지퍼 헤드 풀러 분사 성형기

첫째, 지퍼 기계 작동 원리 :
주입 성형은 주기적 공정이며, 각 사이클에는 주로 정량적 공급 - 녹는 가소화 - 압력 분사 - 금형 충전 - 곰팡이 개구 및 드로잉이 포함됩니다. 플라스틱 부품을 꺼내면 금형이 다시 닫히고 다음 사이클이 수행됩니다.
둘째, 지퍼 기계 작동 품목 :
지퍼 기계의 작동 항목에는 제어 키보드 작동, 전기 제어 시스템 작동 및 유압 시스템 작동의 세 가지 측면이 포함됩니다. 주입 공정 동작 선택, 공급 동작, 주입 압력, 주입 속도, 배출 유형, 실린더의 각 섹션의 온도 모니터링, 주입 압력 조정 및 역압 등.

셋째, 나사 지퍼 기계의 일반적인 성형 공정은 다음과 같습니다.

우선, 과립 또는 분말 플라스틱을 배럴에 첨가하고, 나사를 회전시키고 배럴의 바깥 쪽 벽을 가열하여 플라스틱이 용융 해집니다. 그런 다음 기계는 금형 닫기 및 사출 시트를 앞으로 이동시켜 노즐이 금형의 게이트로 단단히 잡힌 다음 주입 실린더에 압력 오일이 공급되어 나사가 앞으로 밀려서 용융 재료가 고압과 빠른 속도로 저온으로 폐쇄 금형에 주입됩니다. 일정량의 시간과 압력 유지 (압력 보유라고도 함), 냉각, 냉각을 확보하고 형성되도록 곰팡이를 열어 제품을 제거 할 수 있습니다 (압력 보유의 목적은 용융 물질의 역류를 방지하는 것입니다. 몰드 캐비티에서, 금형 공동의 재료를 보충하고, 생성물에 특정 밀도 및 치수 공차가 있는지 확인한다). 사출 성형의 기본 요구 사항은 가소 화, 사출 및 성형입니다. 가소화는 성형 제품의 품질을 달성하고 보장하기위한 전제 조건이며, 성형 요구 사항을 충족시키기 위해 주입은 충분한 압력과 속도가 있는지 확인해야합니다. 동시에, 높은 주입 압력으로 인해, 그에 상응하는 고압이 금형 공동에서 생성된다 (금형 공동의 평균 압력은 일반적으로 20 내지 45mpa이다). 분사 장치와 금형 장치는 사출 성형 기계의 주요 구성 요소임을 알 수 있습니다.

플라스틱 제품 평가에는 세 가지 주요 측면이 있습니다. 첫 번째는 무결성, 색상, 광택 등을 포함하여 품질의 모양입니다. 두 번째는 크기와 상대 위치 사이의 정확도입니다. 세 번째는 해당 물리적 ​​특성, 화학적 특성, 전기 특성 등입니다. 이러한 품질 요구 사항은 제품 사용에 따라 다르며 요구 사항의 규모도 다릅니다. 제품의 결함은 주로 곰팡이의 설계, 제조 정확도 및 마모 정도에 있습니다. 그러나 실제로, 플라스틱 가공 공장의 기술자들은 종종 곰팡이 결함으로 인한 문제를 보충하기 위해 기술 수단을 사용하는 어려운 상황으로 어려움을 겪고 있습니다.

생산 공정의 공정 규제는 제품 품질과 수율을 향상시키는 데 필요한 방법입니다. 주입주기 자체가 매우 짧기 때문에 공정 조건이 좋지 않으면 폐기물은 끝이 없습니다. 프로세스를 조정할 때는 한 번에 한 가지 조건 만 변경하고 여러 번만 관찰하는 것이 가장 좋습니다. 압력, 온도 및 시간이 모두 조정되면 혼란과 오해를 유발하기가 쉽고 문제는 무엇을 알지 못합니다. 그 이유는. 프로세스를 조정하기위한 많은 조치와 수단이 있습니다. 예를 들어, 제품 불만족 문제를 해결하기위한 10 가지 이상의 가능한 솔루션이 있으며, 문제의 요점을 해결하기위한 하나 또는 두 개의 주요 솔루션이 실제로 문제를 해결할 수 있습니다. 또한 솔루션의 변증 법적 관계에주의를 기울여야합니다. 예를 들어 지퍼 기계의 작동 원리는 다음과 같습니다. 제품에는 우울증이 있으며 때로는 재료 온도를 증가시키고 때로는 재료 온도를 줄입니다. 때로는 재료의 양을 늘릴 필요가 있으며 때로는 재료의 양을 줄여야합니다. 문제를 해결하기 위해 반대 조치의 타당성을 인정해야합니다.